典型案例丨传统铸造车间数字化改造，实现“四大变革”

改造后的铸造车间

如何科学高效排产？

组芯、转运如何实现自动化？

又是如何实现定点自动浇注？

一起来看

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  生产计划层面  

● 制造执行系统(MES)依据订单交期、工时、产能、设备情况等进行高效自动排产；

● 排产计划下发后，各智能单元接收到工序计划，按照计划进行生产；

● 生产完工报工后，单元系统自动将完工信息反写至制造执行系统(MES)。

  生产作业层面  

 1、造型车间  

在造型车间实施成形智能单元控制与管理系统(KOCEL CIU)，实现砂芯自动存储、自动组芯、砂箱自动转运等。

● 制造执行系统(MES)通过成形智能单元实现了工步化控制，相互之间有效集成，经过3D打印、清砂、施涂、表干、仓储等工序，砂芯在立体仓库中成套后，自动生成组芯计划；

● 智能单元下发砂芯出库任务，并向AGV下发转运指令，智能单元控制成套砂芯出库，通过AGV转运至造型组芯区；

● 在托盘上组芯、合箱后，呼叫AGV将砂箱转运至浇注区或缓存区，完成造型生产过程作业。

2、 熔炼车间  

在熔炼车间实施熔炼智能单元控制与管理系统(KOCEL MIU)，并于其他系统集成，实现自动加料、定点自动浇注、砂箱自动转运等。

● 熔炼智能单元获取到制造执行系统(MES)生产计划后，根据当天计划、材质等进行排炉，确定每炉浇注计划；

● 调用工艺设计管理系统(VCS)中熔炼过程工艺参数，自动核算出本炉的配料清单，加料系统根据所下发的加料清单自动进行加料，并将实际的加料数据反馈至熔炼智能单元；

● 熔炼浇注过程中实时获取工艺设计管理系统(VCS)中的关键参数，管控熔炼过程，通过异常提醒功能、自动调料核算等保证各工序在质量要求范围内生产作业；实际生产过程中各关键参数实时记录，形成完整的熔炼生产记录和数据分析报表；

● 熔炼完成后，根据本包的浇注计划，行车接完铁水后，自动转运至计划浇注工位，并识别浇口盆位置，按浇注工艺要求，完成自动浇注；

● 浇注完成后自动报工，并下发转运任务给AGV自动转运砂箱，同时将浇注时间推送给后处理智能单元，进行冷却打箱管理。

 3、后处理车间  

在后处理车间实施后处理智能单元控制与管理系统，根据熔炼智能单元推送的实际浇注时间，调用工艺设计管理系统(VCS)中该铸件的工艺冷却时长，自动进行冷却时长核算，并生成打箱任务，提醒生产人员进行打箱。

改造后的铸造车间，实现了铸件生产全过程的优化管理、智能调度、状态监控和质量管控，铸件生产过程实现精细化管理，生产效率和产品质量大幅提高。

工艺管理层面：在智能单元建立统一的工艺数据管理模式，通过智能单元将工艺参数直达现场设备，保证工艺要求有效执行；

质量追溯层面：从生产准备、合箱、熔化浇注到后处理完成，实现了关键生产过程生产、质量数据完整记录，满足铸件全生命周期质量追溯；

数据应用层面：通过采集生产过程数据，对每一箱/炉的砂、树脂、生铁、废钢、合金料、电量等关键业务数据实时统计、快速分析，辅助决策；

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