天正模具超大型镁合金结构件模具及试制工厂将于2025年9月投产

在大榭街道，有这样一家企业，在党建引领的光辉旗帜下，走出了一条技术革新的非凡之路，它就是宁波大榭开发区天正模具有限公司。从2011 年 6 月宁波大榭开发区天正模具有限公司成立伊始，支部便将组织建设与企业发展紧密相连，推动企业在技术革新的道路上不断迈进。

从2012年到2024年，宁波大榭开发区天正模具有限公司（以下简称“天正模具”）董事长张小岩见证了镁合金压铸技术的兴起——

过去，尽管全球超80%的原镁产能产量来自中国，但鲜有企业将其应用于制造业领域。10多年后的今天，镁合金材料的应用终于迎来“井喷”，尤其在新能源汽车轻量化领域，堪称替代铝合金的“第二解法”。

“今年，企业订单量实现了超20%的增幅。其中镁合金相关业务占比更是创下新高，提升到了近50%。可以说，镁合金真正得到了市场的认可，甚至拥有了超越铝合金的势头。”12月23日，站在满负荷运转的生产线旁，张小岩自信地告诉记者。

他的自信并非空穴来风——

作为当前最主流的轻量化材料之一，镁合金的密度约为铝合金的三分之二，钢铁的四分之一。强度也是镁合金的优势，相同的强度需求下，镁合金零部件甚至可以做得比塑料零部件更轻更薄。

这使得镁合金在新能源汽车领域备受青睐。近年来，仪表盘支架、方向盘骨架、转向器件、座椅骨架、显示屏外框、车门等汽车零部件，都已成为镁合金“大施拳脚”的舞台。

而天正模具，则是镁合金压铸领域的“元老”。

“镁是我国最具战略优势的金属材料之一，但十多年前，镁合金压铸件仅应用于国外高端车型。战略资源理应得到长足发展，因此，我们想成为‘第一个吃螃蟹的人’。”张小岩说。

于是，天正模具开始投身于一场前所未有的产业变革。成本降低、性能提升、产业链培育……摆在企业面前的，是“从0到1”的开拓，更是迈向“专精特新”的起点。

为了补齐镁合金在抗腐蚀方面的“短板”，天正模具协同上海交大等科研院校开展攻关，耗时五年将镁合金的抗腐蚀能力提升至铝合金的同等水平，甚至部分牌号已超过铝合金。

为了化解因镁元素活泼而导致的安全隐患，天正模具创新半固态注射成型技术，提升压铸环节的安全指数。

2019年，天正模具更是与上海交大、东风汽车共同研发制造了全球第一款镁合金副车架，掀开了全面“进军”汽车轻量化的篇章。

如今，走进天正模具的展厅，只需用手一掂，就能清晰感受到镁合金的轻量化优势。

单手即可轻松拎起的仪表盘支架，双手稳定托举的汽车副车架……若按照一辆新能源汽车前后纵梁（铝合金材质）重量190公斤计算，改用镁合金材料后，重量仅为130公斤，差不多减少了一名成年人的体重。

仅仅用镁合金替代铝合金，这还不是轻量化的尽头。当前，天正模具正以产值10%以上的研发投入，探索更高吨位的超大型智能压铸单元，以满足大型汽车零部件的一体化压铸需求。

“以仪表盘支架为例，原本需要20多套冲压模具，冲压形成单个小零件后，再进行焊接、整形、加工、装配。应用一体化压铸技术后，不仅可以减少焊接工序和产品重量，还可有效提升生产效率，将产品下线时间缩短90%。未来，我们将把镁合金一体化压铸应用于新能源动力电机外壳、轮毂等大型零部件中。”张小岩介绍。

一步步革新技术，一步步铺面扩量，当天正模具稳扎稳打“修炼内功”的同时，镁合金一体化压铸的利好也接踵而至。

根据工信部《节能与新能源汽车技术路线图2.0》公布的我国新能源汽车轻量化分阶段目标，到2025年、2030年，单车镁合金用量将分别达到25kg、35kg；

2023年，工信部、国家发改委、生态环境部共同发布了《关于推动铸造和锻造行业高质量发展的指导意见》，鼓励地方围绕装备制造业布局培育铸造和锻压特色产业集群，推进集群规范化、绿色化、集约化发展。

“政策利好，叠加镁合金企稳的市场价格，以及新能源车企势在必行的轻量化需求，可以说，镁合金的全面铺开，东风已至。”

张小岩告诉记者，为了迎接即将到来的“风口”，天正模具超大型镁合金结构件模具及试制工厂将于2025年9月投产，预计可为企业新增年产值8亿元。

此外，天正模具还将输出覆盖前端模具设计制造、中期试模工装、后期产品加工的成套技术方案，为产业链下游赋能，进一步放大镁合金在汽车轻量化进程中的“声量”。

“模具是‘工业之母’，我们会一直坚守主业，推动镁合金压铸产业‘万象更新’。”张小岩表示。

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