尼康SLM、博世联合推出一体式铝制V8发动机缸体

尼康旗下金属3D打印设备厂商SLM Solutions和博世工业咨询公司合作，采用铝金属3D打印制造了一个完整的V8发动机缸体。此举表明，金属增材制造（Additive Manufacturing, AM ）系统以及金属3D打印技术已经从原型开发迈向了实际生产。

在位于德国纽伦堡的博世添加剂解决方案中心，使用尼康SLM的NXG XII 600多激光AM系统，以AlSi10Mg铝合金为原料成功生产了一台汽车发动机缸体。3D打印不再依赖传统的铸造工艺，3D打印技术不断迭代已经可以交付复杂的汽车零部件。

传统铸造在生产开始前需要加工模具，同时还需要漫长的验证过程。而3D打印技术与传统铸造不同，增材制造使组件能够直接在数字设计中构建。大大缩短了开发时间，同时允许在不增加任何铸造模具变更费用的情况下进行设计修改。

该技术还提供了更大的设计灵活性。一体式发动机缸体包含内部冷却通道、轻质结构部分和几个集成功能，而铸造工艺可能需要多个单独的部件进行组合。布局采用了增材制造设计（DfAM）理念。根据零部件的需求来选择结构性强度对应的材料，在不影响强度的情况下铝制材料减轻了整体重量。据两家公司称，新一代发动机缸体比传统铸造的发动机缸体要轻得多，使其特别适合赛车运动和高性能应用。

该项目将博世的汽车制造专业知识与尼康SLM的增材制造平台相结合，在材料鉴定、工艺优化、应用工程、数据准备和质量保证软件等多个方面将双方的优势相结合。

两家公司认为，这种合作对于在整个汽车行业扩大增材制造至关重要。他们指出，估计整车中60%至80%的部件由一级和二级制造商提供，而不是由汽车制造商直接生成并组装。因此，尼康SLM和博世仍然相信，更广泛地采用金属增材制造将取决于供应商将该技术整合到生产中，使其能够补充传统制造，而不是局限于OEM开发中心。

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