比亚迪首套9000T自研大型一体化压铸模具试制成功

近日，比亚迪官宣首套9000吨自主研制大型一体化压铸模具试制成功，该模具可直接投入量产，并非概念研发成果，标志着企业正式开启一体化压铸模具自给自足新模式，一举打破行业长期存在的技术桎梏。

当前新能源车企普遍完成大型压铸设备布局，标准化压铸机可快速采购落地，但巨型压铸模具始终是行业核心瓶颈。业内车企大多依赖第三方厂商定制模具，不仅成本高昂、开发周期漫长，改模迭代、生产排期的主动权完全受制于供应商，严重制约车型更新与产能释放，成为行业普遍运营痛点。

此次比亚迪自研模具技术落地，彻底补齐产业链核心短板。依托自主可控的模具工艺，比亚迪全系车型可自主把控底盘调校、迭代升级进度，无需依赖外部供应商，大幅压缩研发与改造成本，显著提升车型研发及量产效率。同时，搭配9000吨压铸生产线，车辆前后舱地板可实现铝锭一次成型，替代传统74个零件拼接焊接工艺，消除焊接精度隐患，简化生产流程、提升品质稳定性，还实现车身大幅轻量化，反超多数行业竞品。

据悉，比亚迪已实现一体化压铸“核心设备+关键模具”双重自主可控，彻底摆脱外部供应链技术束缚。企业形成“补能体系优化+造车工艺升级”双轨发展格局，2026年将全面落地高端车身压铸工艺，助力腾势、仰望等高端品牌工艺迭代。此次技术突破，将有效破解产能供需痛点，为其冲击500万辆年销量目标、持续领跑全球新能源市场筑牢硬核技术根基。

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