2020 年 5 月 5 日，由烟台冰轮智能机械科技有限公司完成的“砂型3D 打印智能铸造工厂全流程数字化生产系统及装备研发与应用”项目，经中国铸造协会专家团队评价，认为整体技术达到国际先进水平。该项目采用“3D 打印、机器人等创新技术+ 绿色智能铸造工厂”的模式建设，实现了砂型 3D 打印智能铸造工厂关键装备及生产全流程数字化管控。

采用先进的 3D 打印设备，通过桁架机器人与立体库及 VCS 信息交互，实现了自动组型；应用了炉料自动加配料系统和高差 1050mm 的全自动 3T 浇注机，形成智慧熔炼单元并与设备物联信息集成；将芯包组型由 AGV（移载机器人）转至炉前，利用压箱机构自动压紧芯包，完成产品的自动浇注，实现了工艺全流程的智能化生产。

利用物联网技术，通过各种传感器，搭建了工厂的智能单元模块；利用数据库与以太网技术，上层与ERP、MES、VCS、LIMS等系统集成，下层与智能设备联网，实时反馈生产数据、设备运行、能耗和环境数据等数字化信息，实现了全自动生产。

此外，按照设备层、单元层、车间层、企业层和协同层的五层架构方案，搭建了以全流程虚拟制造 VCS 为核心，与 ERP、MES 和 LIMS 等单元集成的管理平台。实现了材料采购、工艺设计到生产过程的全面集成的数字化管理，打通了与财务、办公自动化等业务系统的数据链，形成了在集团管控模式下的数据驱动业务模式。

该项目已成功应用于压缩机行业复杂铸件的数字化制造，取得了很好的经济和社会效益。