近日，中国宝武武钢集团有限公司（以下简称“武钢”）成功将华中科技大学金属3D打印“微铸锻”技术应用于高炉风口制造。经检验，采用“微铸锻”的新型高炉风口耐磨性大幅提高，抗热震性能远优于传统等离子喷涂工艺，风口使用寿命较传统方法提高5倍以上，经济效益显著。

世界制造业一直采用铸-锻-热-削多工序分步、长流程、大型锻机、重污染模式制造锻件。大型复杂件受限于锻机可锻面积，无法整体锻造，只能分块锻后拼焊，可靠性降低。而新兴的增材制造技术有铸无锻，疲劳性能不及锻件。

由华中科技大学张海鸥教授团队研制成功的金属3D打印“微铸锻”技术创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一，实现了首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新。不仅实现了短流程绿色制造，还大幅提高了制件的强度和韧性、构件的疲劳寿命和可靠性，可实现梯度材料、高温合金及超高强度钢等难成形材料的高品质制造。

高炉风口被广泛应用于冶金、能源和化工等行业，通常被安装于炉腹与炉底之间的炉墙中，不仅要具有优异的抗热震性，还需要耐矿石冲击磨损。传统工艺制造的高炉风口平均仅能使用6个月，更换率高，对生产效率影响很大。

新型高炉风口使用金属3D打印“微铸锻”技术在风口内壁熔覆一层新型梯度功能复合材料强化层，大幅提高了内壁表面硬度与抗热震性，有效延长了风口的使用寿命，大大减少了停炉更换风口的时间，提高了设备利用率和生产效率。