为大国重器装上“AI引擎”，上海汽轮机厂正从“卖产品”转向“卖服务”

来源：[上海汽轮机厂] 发布时间：2026-07-14 13:50 浏览：

2026世界人工智能大会暨人工智能全球治理高级别会议即将于7月17日至20日在上海举行。

为全景展现上海AI赋能生产性服务业的实践成果、创新路径与可复制经验，7月14日起，上海市经信工作党委、上海市经济信息化委与上海人民广播电台联合推出《AI服务，智造未来》系列融媒报道，聚焦一线鲜活案例，生动呈现AI如何重塑生产服务、贯通制造全链、链接全球市场，为全市工业服务业提质增效营造浓厚舆论氛围。

作为上海高端装备制造领军者，上海汽轮机厂以数智化转型作为企业核心发展战略之一，积极推进新型制造模式，拓展工业服务。企业通过开展平台建设、设备升级、网络构建、管理改革等一系列工作，构建了覆盖研发、制造、交付、运维全链路的数字化管理平台与数据驱动的智能决策体系，打造了具备制造企业特色的智能制造新生态。

在“人工智能+”的浪潮中

国之重器的生产车间

正迎来一场全面变革

有着七十余年历史的

上海电气上海汽轮机厂

是我国第一台6000千瓦汽轮机诞生地

如今

在AI大模型、数字孪生等技术的加持下

上汽厂实现从“卖产品”

到“卖服务”的转型

大国重器

正走出一条“制造+服务”的新路

“AI大脑”进入工厂

从“经验驱动”到“智能协同”

走进上海汽轮机厂的叶片中心，AGV小车托着汽轮机叶片来回穿梭，机械臂精准抓取叶片放上工位，一名操作工同时管理着五六台数控机床。在智能化生产的背后，有一个“AI大脑”在全程指挥调度。

“这是我们的自动排程系统，每天8点之前，它会根据机床产能和订单需求，把所有生产任务排入机床。”上海汽轮机厂数字技术处处长助理范伟指着中控室的一块大屏告诉记者，在这张由AI自动生成的排产计划表上，精细罗列了每个工位在不同时段需要加工的叶片种类和型号。

在车间进行数字化改造前，面临着离散制造的典型痛点：每年生产的30万片叶片包含3000多种规格，属于“小批量、多品种”的生产模式。

过去，工人要先去查图纸，判断哪些机床能完成加工任务，再制定生产计划。这里头的工作非常繁琐，甚至图纸上叶片的围带扩张角，都会影响适配机床的选择。“传统人工排产一次就需要8到10个小时。计划排定后，一周内就要维持这一生产节奏。一旦遇到紧急情况要调整，整个排程就乱了。”范伟说。

而如今，这套AI智能排程系统集成了近2000条工艺规则，生成一次排产计划只需要15分钟，而且可以实时动态调整，生产效率大幅提升。“如果当天还有紧急的插单，整个排程可以在一分钟内更新，订单准时交付率提高5%到10%。”

这只是AI嵌入生产全流程的一个切片。在质量检测环节，AI视觉智检终端通过多角度拍摄自动识别零部件结构特征是否漏加工；在焊接环节，“焊接智能监测终端”通过AI视觉技术实时识别深窄焊缝生产过程中缺陷。

这样的改变并非一蹴而就。范伟说，要让AI真正在工厂落地应用，其中一个关键就是要打破“数据孤岛”，唤醒大量在设备和车间里“沉睡的数据”。

为此，上海汽轮机厂从2022年起成立数字化专班，首先逐条梳理数据、统一标准，随后进一步构建数据中台和指标体系。“相当于把数据从一个个‘小黑屋’搬到‘透明的阳光房’，让大家都能看到，让管理者更习惯通过数据去管理，改变他们的习惯。”

从“卖设备”到“卖服务”

AI驱动下的第二增长曲线

“AI+服务”不仅赋能生产端，在更广阔的运维现场，AI同样在改变游戏规则。

上海汽轮机厂技术发展处副处长陈永照给记者打开一个数字孪生模型，这是一台正在安徽一家发电厂里运作的汽轮机。汽轮机缸效、部件疲劳寿命损耗、振动、油温等各项运行指标实时跳动，AI算法时刻为设备做诊断，提前预防故障的发生。

“我们的汽轮机上部署了上千个传感器，实时采集数据，同时结合AI算法、故障诊断知识库等，能够及时发现现场设备出现的故障预警，有些故障能提前好几个月发现。”陈永照说。

这套智能运维方案，目前已在全国20多个电厂成功应用。陈永照说，依托AI提前预警，机组非计划停机频次降低了30%。

当故障真正发生，AI赋能下的 “移动工厂”服务随即上线——

传统汽轮机故障检修，需要拆解汽缸、阀门等重型构件，耗时3到5个工作日；而由上汽厂自研的微型爬壁检测机器人，直径仅五厘米，可以钻进狭小腔体完成全景检视，如同给设备做“肠胃镜”，2到3小时即可完成内部探查，大幅节约拆装成本。

而当电厂工程师在检修时，可以佩戴上XR远程协作头盔，借助5G专网大带宽低时延特性，远在上海的专家通过第一视角画面，实时标注检修步骤、指导处理故障。

“相当于我们的核心专家团队不用去到电厂现场，我们的‘专家号’就能同时为全国更多客户提供服务。”范伟说，更为重要的是，这些老师傅们手把手指导的素材，还能沉淀为宝贵的经验，成为训练AI的“教材”，“未来我们长远的目标，希望这套方案不是由专家生成，而是靠AI来生成。”

长期以来，国内高端装备行业普遍依靠硬件销售获取收益，研发设计、智能排产、远程运维、供应链协同等高附加值生产服务长期偏弱，产业链价值大量集中在制造环节，服务增值空间未能充分释放。

而在AI的驱动下，高端装备的商业模式正在发生悄然改变：从以往单一的“卖产品”，到交付“AI全栈解决方案”，高附加值的生产性服务已然成为上海业务增长的“第二曲线”。

“以前主要是卖设备，现在是一个常态化的服务过程。”陈永照说，目前已经落地20多个案例，在手订单近50个。当下新建电厂招标中，机组智能诊断、远程运维服务已成为硬性要求，数字化AI服务不再是附加选项，而是设备交付标配，成套 “硬件+AI运维” 解决方案正成为企业差异化竞争核心。

上下游供应链协同

AI赋能生态共赢

作为行业链主企业，上海汽轮机厂正在把AI服务能力向上游供应商和下游客户延伸。

在供应链端，工厂开发了“三坐标采集盒子”——一个软硬件结合的数据采集终端，部署在供应商的检测设备上。以往核心零部件的三坐标测量报告，长期以来依赖邮件、纸质单据、人工上传等方式流转。 “现在我们能看到产品最原始的检验数据，并且靠AI智能去判定是否合格。”这套系统打通了供应商与主机厂的数据鸿沟，让采购、质量、工艺等多部门共享统一数据平台。