重庆康辉机械大马力铸件灵动智造车间实现产能精度双突破

8月19日上午9时15分，重庆康辉机械制造有限公司大马力铸件灵动智造车间中央数字大屏上，实时铸件产出数字持续刷新：276件。伴随产线持续运转，当日大马力发动机精密铸件产能将突破1200件。偌大的铸造车间内仅留存20余名技术运维人员，员工核心工作为监测设备工艺曲线、处理系统预警，不再参与熔炼、造型、加工等传统重体力工序。

2025年11月，重庆康辉机械大马力铸件灵动智造车间正式全线投产，这条智能化产线落地后，企业大马力发动机铸件年产能从3.2万吨提升至4.8万吨。依托新车间产能释放，2026年企业工业产值预计新增1.8亿元。近日，该车间成功获评2026年重庆市基础级智能工厂（数字化车间）。多年来，康辉机械持续加码数字化、智能化技改投入，以全流程数字改造推动装备制造企业高质量转型。

数字化车间迭代升级

铸件良品率稳定至99.8%

透过全封闭安全观察窗可以看到，全自动智能铸造加工一体化产线高速运转中。3D砂型打印单元自动读取三维建模数据，一体成型复杂内腔铸件砂模；中频智能熔炼炉搭载光谱实时分析仪，自动配比合金原料、恒温控温；多轴机械臂完成取模、浇注、清砂全流程作业，成型铸件随即进入AI视觉无损检测工位，依托X射线成像与机器视觉自动识别气孔、裂纹、尺寸偏差缺陷，检测合格铸件通过封闭物流通道流转至五轴精密加工单元。数控加工中心搭配在线尺寸检测仪，将铸件尺寸公差稳定控制在±0.02毫米区间。

重庆康辉机械制造有限公司大马力铸件灵动智造车间。本组图片由受访单位供图

据介绍，整条产线所有熔炼温度、浇注压力、加工参数、检测数据通过5G工业互联网实时上传数字中台。任一工序参数偏离工艺标准，系统自动声光报警、锁定对应工位；每件铸件搭载独立数字编码，质量溯源可精准锁定原料批次、熔炼时段、加工班组、检测记录。数字化改造落地后，车间一线操作人力成本降低35%，铸件综合良品率稳定达到99.8%，远超传统铸造车间行业平均水平。

打包完成的成品铸件经由智能输送线转运至立体智能仓储区，WMS仓储管理系统自动匹配货位，RGV有轨导引机器人、四向穿梭车协同完成入库转运。从原料入炉到成品立体仓上架，全流程耗时仅72分钟，相较传统铸造生产线整体时长缩短55%。

据了解，本次大马力铸件灵动智造车间获评市级智能工厂，并非康辉机械数字化转型首次成果。早在2023年6月，该公司工程机械零部件精加工车间便入选九龙坡区级数字化示范车间。自企业投产之初，康辉机械便锚定“数智化铸造”发展路线，逐年持续技改迭代。

作为深耕大马力发动机配套30余年的专精特新企业，重庆康辉机械2001年注册成立，九龙坡西彭新厂区占地110亩，生产建筑面积约5.2万平方米，是康明斯全球、卡特彼勒、中国中车在西南区域核心精密铸件配套基地。2023年，企业新增两条自动化精加工产线，当年产值实现同比翻倍。四条基础加工产线满负荷运行，覆盖模具开发、智能熔炼、3D打印造型、数控精加工、无损检测、智能仓储全链条，大批量大马力发动机缸体、涡轮壳体、液压阀体铸件持续下线，发往全国及海外配套工厂。

车间配套的立体智能仓储是数字化改造核心亮点，2024年3月建成投用，实现铸件成品生产、入库、出库全自动化管控，大幅削减场内转运叉车与仓储人力，仓储空间利用率提升一倍。传统平面仓库仅可存放45万件铸件，初代立体仓库容提升至90万件；2025年完成仓储扩容升级后，当前立体仓可存放130万—140万件精密铸件。

同时，康辉机械全面落地“一铸件一编码”全链条追溯体系，实现模具、毛坯、半成品、精加工成品、物流五码关联，追溯链路完整闭环。依托专属二维码数字体系，可完整追踪单台铸件从原料采购、铸造加工、出厂物流至下游主机厂装配全生命周期，为高端装备零部件质量管控、海外客户售后保障筑牢数字化支撑。

数字化+智能化双轮驱动

搭建高端铸件成熟智造体系

“本次灵动智造车间获评市级智能工厂，是对我们长期深耕铸造数字化升级的充分认可。”重庆康辉机械生产副总周明介绍，大马力铸件灵动智造车间总投入2.3亿元，可柔性生产5大类、300余款大马力发动机、轨道交通、工程机械精密铸件，单线单日稳定产出1200件高端铸件，相较原有传统产线综合生产效率提升42%。本次产线升级，是企业多年数字化技术沉淀后的关键落地实践，也是“数字化+智能化”双战略的核心载体。

车间内的生产设备。

据介绍，产能扩容背后，是全球高端动力装备爆发式增长的配套需求。康辉机械扎根九龙新城五年来，产品配套覆盖国内14个省市，同时出口北美、东南亚海外市场，在重型发动机、轨道交通铸件配套领域拥有稳定行业口碑。近三年，企业下游订单年均增速维持40%—50%，2026年前三季度原有四条传统加工产线24小时不间断满负荷生产，多款大马力铸件仍出现订单交付延期。数字化智能化改造成为破解产能瓶颈、稳定交付能力的核心路径，为企业高端制造高质量发展注入强劲动能。

通过搭建设备互联云平台、企业大数据管控中心，康辉机械实现铸造全流程透明化、一体化智能调度。灵动智造车间全面投产后，企业大马力铸件年产能由3.2万吨提升至4.8万吨，大幅补足西南、全国及海外高端动力装备铸件配套供给缺口。

重庆康辉机械的数字化转型实践，展现出数字技术赋能传统重工铸造行业的强大势能。自2023年建成区级数字化示范车间，到2026年全新铸件智造车间获评市级智能工厂，依靠“设备互联+数据贯通+智能调度”构建完备柔性铸造生产体系，在3D打印铸造、AI视觉质检、智能立体仓储、全流程一物一码追溯等领域持续创新，为九龙坡区传统装备制造、精密铸造行业数字化转型打造可复制、可推广标杆样本。周明表示，下一步，重庆康辉机械将持续以数字化、智能化双轮驱动，深耕全球大马力动力铸件配套赛道，在专精特新高质量发展道路稳步前行。 

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