近日，红旗基于E001的一体压铸中后地板开发项目首台整车顺利下线。项目白车身中后地板采用一体压铸技术，首次实现了大型一体压铸零件车身试制。试制团队聚力攻坚、抢抓节点，最终实现提前15天完成试制任务。

产品工艺方案验证

一体压铸中后地板白车身试制技术涉及SPR、铝点焊、高强度拉铆等多种轻量化车身连接工艺。新的连接工艺与传统点焊工艺在设备、工艺方案、工装方案、工艺参数等方面都有很大的不同，对试制工作带来了极大的挑战。为了掌握一体压铸成型车身试制关键技术，试制部成立一体压铸中后地板专项团队，攻克项目关键技术难点。

连接工艺试验验证

试制团队对产品连接结构进行分析，梳理出涉及新工艺的全部连接组合。在产品连接前，制备相应的连接试样，并对每种组合进行金相和力学性能工艺试验，通过多轮工艺试验最终确定最优的连接参数，为后续产品的连接提前锁定设备选型和工艺参数。

试制过程质量管控

在产品试制前，团队通过对正式零件进行连接试验，对整个新工艺连接性能进行摸底。针对试验结果，结合试制样车用途，分批次分步骤制定应对方案和措施，确保车身连接点合格率逐步提升，车身满足各类试验需求。

团队通过不懈地研究分析，最终实现新工艺连接点合格率大于95%，满足产品验证要求，为后续试验的进行奠定了基础。过程中对产品和工艺的验证，为后续大型一体压铸白车身量产提供了技术支撑。未来，团队将守正创新，为掌控关键核心技术、打造世界一流企业贡献力量。

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