压铸装备制造是我国在国际制造市场领域竞争中难得的领导型优势产业，在国内外市场占有率领先，在推动我国重型制造企业走向国际化发展中发挥着重要的支撑作用，而努力实现超大型压铸装备关键核心技术自主可控，把创新发展主动权牢牢掌握在自己手中，是推动“中国制造”成为世界市场上一支重要力量的必经途径。

作为工业制造产业链上的关键装备制造商，经过40余年的发展，力劲集团始终以技术和实践为名，坚持自主研发和生产，锻长板、补短板，联合上下游产业链，共同打造可持续发展的铸造行业新态势，实现压铸装备技术自主可控、突破“卡脖子”技术，助力我国工业制造强链补链工程。

从交付单机到“交钥匙”工程转型服务型制造企业

我国初始的压铸生产主要依靠进口设备。力劲集团在20世纪80年代末进入内地市场后，实现了民营企业自主研发国产设备进行民用品生产，力劲压铸机对中国摩托车、汽车产业自主生产起到了重要推动作用。如今，随着传统汽车、新能源汽车及电子通信产业的跨越式发展，高端压铸装备的需求也越来越大。与此同时，汽车及通信类压铸件，也对设备的性能与生产模式提出了更高要求。

近年来，随着传统产业数字化不断加快，力劲集团致力于推动铸造企业两化深度融合，攻克大型、高端、关键件铸造技术，大幅降低铸造能源消耗，实现大型、复杂、高精度，及特种功能铸件的高质、高效生产，促进传统制造产业技术升级和绿色可持续发展。

力劲集团认为，将传统制造业转型为服务型制造业对于装备制造企业来说颇为重要。得益于宝贵的量产工程经验，力劲集团积累了重要的研发、管理和施工人员团队资源，由从前的压铸单机交付模式发展成为高度集成化、智能化压铸工艺的总包单位，可为压铸企业和车企提供“交钥匙”服务。这是力劲集团在众多同行中除技术优势外脱颖而出的制胜法宝。

进入工业4.0时代，力劲集团承担起下游应用企业整体生产方案的设计者和维护者这一角色，为压铸企业减少碳排放，实现经济和环保效益双增长，提供从产品构思到生产的全过程，全面而富有价值的技术支持和集成化解决方案。

除了提供压铸主机外，力劲集团拥有出众的整单元交付能力，按照客户需求，建立基于生产要素分析的大数据服务中心，服务中心系统自主判定、自动生成柔性生产决策，精准设计出最优的原材料采购、主机，以及配套单元制造、物流配送、客户工厂搭建等方案，可以为客户提供从厂房规划、机型选择、安装调试、人员培训、工艺流程设计、模具选择、运行跟踪、售后维修等一系列的一体化快捷服务。其中包括提供自动化周边设备、废水废气的净化与回收设备，还配备了力劲集团独有的LK-NET云压铸管理系统，可提升装备的智能化水平，生产过程实现自动化控制，助力绿色制造，满足客户个性化、多元化的需求。

2019年，力劲集团推出6000吨压铸单元，将压铸产品的最大铸造面积、可压铸产品尺寸提升到了一个新的高度，极大地拓展了压铸产品设计范畴，可减少生产线数量及组装工序 ，节约人力、空间、设备等成本，压缩生产周期，提高生产效率，化繁为简，对汽车大型结构件的一体化成型具有里程碑意义。截至目前，力劲集团已向中国、欧洲、美国、韩国、越南等国家和地区的多家企业交付70余台套大型压铸装备，设备被广泛应用于新能源汽车领域和5G通信领域。

打通产业链 “抱团取暖”形成强大合力

面对国内外市场竞争压力和各种经营风险，力劲集团意识到单打独斗的时代已经过去，产业链协作成为其发展战略的核心。通过加强与上下游企业的合作，组建产业联盟，推动产业链企业之间的资源共享、产品互供、信息互通，“抱团取暖”形成强大合力，提升了整体竞争力，增强了抗风险能力。

并购重组产业以增链。力劲集团横向扩张增加规模、提升市占率，进行上下游延伸产业链以稳定供应链，通过产业并购重组，可以实现更大范围、更宽领域、更高水平上的专业化整合，充分发挥产业链集群的协同效应，进而推动企业向高质量发展挺进。

2004年，力劲集团收购阜新北方压铸机有限责任公司。当时，力劲集团已经在考虑布局北方市场，正值国家提出振兴东北老工业基地。因此，力劲集团选择收购国有四大压铸机厂之一的辽宁阜新北方压铸机有限公司。后来，力劲集团又在当地投资了钢铁冶炼、铸造基地，成立阜新力达钢铁铸造有限公司，打通了机械设备制造产业链上游的材料与钢铁铸造环节。

2008年，全球专业压铸机制造业中历史最悠久公司之一——意大利压铸厂商意德拉（IDRA）面临经营困境，力劲集团全资收购了意德拉。之后，力劲集团在综合实力和核心技术方面都有了质的突破，实现了研发、技术、人才、市场等方面的跨越式发展，跻身全球知名压铸机制造商行列，实现价值链的双向延伸。同时，力劲集团与全球知名周边设备制造商ABB和日本发那科公司（FANUC）建立战略合作伙伴关系，实现强强联合，更加坚定了力劲集团全面接轨国际市场、开发大型压铸设备的决心。

上下游企业高度融合协同创新。深入客户内部，根据客户需求，组建研发团队，共同以新工艺、新材料、新技术等，对现有产品机型进行技术改造及升级，进一步提高产品质量和工艺水平，探索行业技术发展方向。这是力劲集团多年来领先行业企业的又一制胜法宝。

通过打通产业链，力劲集团希望实现对行业、对生产、对工艺、对流程各个环节的整合和优化，助力客户完成更高质量的精益化生产。

深入产学研合作  “纵横捭阖”赋能企业创新

力劲集团非常注重与高校进行全方位合作，依托国家或省市重大技术攻关专项，结合高校科研优势和力劲集团的应用优势，打通产业化的“最后一公里”。

依据“十年发展规划”，力劲集团加快了与国内一流高校的合作，先后与清华大学、浙江大学、北京化工大学、香港理工大学，及中国科学院自动化研究所等多所高等科研院校“联姻”，就特种铸造、注塑成型、自动控制、材料技术等进行多元化的技术合作。

2000年，力劲集团与清华大学合作，共建清华-力劲压铸高新技术研究中心。成功研制出大吨位的镁合金压铸机，填补了国内3项镁合金压铸机技术空白。

2008年，力劲集团与香港理工大学合作，成功推出上射式微型注塑机，该成果荣获“日内瓦发明金奖”。

2021年，力劲集团与北京化工大学联合共建先进注塑研发中心，发挥各自优势，针对汽车、医疗等行业，进行注塑领域先进制造技术与工艺的研发、创新与应用，其中包括注塑机、注塑模具和注塑工艺的研发，提高力劲塑机在制造领域的自主创新能力和整体实力，引进和培养专业化人才，走向高质量发展阶段。

同年，力劲集团与浙大成立了压铸装备联合工程研究开发中心。浙大在液压和液压控制方面极具优势，拥有国家级实验室。力劲集团在压铸系统、精度控制和参数重复性等方面与浙大进行了长期合作，共同申报了省内的重大技术攻关项目，并决定成立一个联合工程研发中心，共同研发高端压铸智能装备与压铸机软件开发平台，实现智能化系统、实时控制系统、专用液压元器件、压射系统等软硬一体化开发。

2022年，在深圳研发中心的基础上，力劲集团与上海交大合作，在宁波增建产业研究院，重点围绕新能源汽车制造产业急需的超大型一体化智能压铸装备、先进轻合金材料与工艺技术等领域开展全面合作，共同开发具有优质市场竞争力的智能热加工装备新技术，促进新能源汽车制造产业高质量、高水平发展。

得益于创新联合产业链骨干企业、科研院所力量的“纵横捭阖”，力劲集团的产品集各领域先进技术于一身，曾多次承担国家科技课题计划研究工作，全球有效专利累计超过 200 项。

加强核心技术攻关助力全产业链高效发展

“锻长板、补短板。发挥深圳产业规模优势、配套优势和部分领域的先发优势，着力提升现代化产业体系竞争力，培育一批具有产业主导能力的龙头企业，推动大中小企业协同发展。同时，梳理产业链关键薄弱环节，针对产业链薄弱环节强链补链，着力攻克关键核心技术，一体推进短板攻关、迭代应用和生态培育。”《深圳市重点产业链供应链保障工作五年行动计划（2023—2027年）》进一步指出了深圳市强工业、重点产业链高质量发展的方向、路径和重点任务，明确了开展强链补链行动以促进工业经济扩量提质的重要性。

力劲集团抢抓“双碳”发展和深圳市强链补链行动的政策机遇，深化与产业链上下游企业合作，以实施重大产业链项目为牵引，在巩固提升主导优势产业核心竞争力的同时，驰而不息做强拓宽装备制造产业链。

实现全产业链高质量发展，技术是关键。多年来，力劲集团紧跟市场需求，专注投入，在技术追求上毫不放松，保持技术的先进性、创新性，巩固了其在市场竞争中的核心优势。

聚力突破核心技术

力劲集团始终把重大技术攻关作为提升核心竞争力的重要途径。在镁合金成型关键装备技术领域，力劲打破了我国镁合金压铸成型装备领域技术领先的3个“零”纪录，即：成功研制生产我国第一台热室镁合金压铸机；成功研制生产我国第一台冷室镁合金压铸机；成功研制生产我国第一台大吨位冷室镁合金压铸机；改变了我国镁合金成型装备长期依赖进口的局面。

在大型压铸智能装备领域，2019—2023年，力劲集团陆续发布了6000吨、9000吨、12 000吨、16 000吨等超级智能压铸单元，持续引领压铸产业的快速发展和技术进步，推动汽车结构件向大型化、一体化、轻量化方向发展。力劲集团压铸单元实现压铸过程数字化、程序化与远程控制，完成产品质量在线检测、生产管理信息化，突破我国汽车发动机零部件等大型复杂铸件的压铸生产技术瓶颈，奠定了我国高品质压铸件自主设计、生产、应用的技术和装备基础；整机配置智能周边设备实现了生产过程各种故障的实时采集、传输、处理、分析，并生成决策，保障大型压铸装备高效稳定运行，大幅减少能耗、提升效率，为不同车型大型构件提供智能、高效的生产解决方案。

力劲集团开启的一体化压铸工艺推动整个汽车产业制造模式发生了巨大的变革，也为压铸行业注入全新的发展动力。一体化压铸替代传统汽车“冲压+焊接”的制造工艺，大幅降低零部件数量，极大降低制造成本；满足汽车制造行业发动机缸体、变速箱壳体，以及新能源汽车电池箱体、车门结构件、底盘等大型零件一体成型，让汽车制造变得更简单。

构建“标准链”引领绿色制造

标准代表着规则话语权和产业竞争制高点，在推动企业高质量发展方面有着不可替代的作用。力劲集团作为国际标准化组织铸造机械技术委员会（ISO/TC306）成员，以及全国铸造机械标准化技术委员会金属热成型分技术委员会（TC186/SC2）秘书处承担单位，2017—2019年主导和参与国家标准6项，行业标准6项；2020年至今，主导和参与国际标准3项，国家标准12项，行业标准7项，团体标准6项。

作为中国压铸机行业标准化的制定者之一，碳达峰、碳中和理念正在引领全球经济社会转型，也必然促使各国构建与完善绿色标准体系。在战略层面上，力劲集团希望寻找新的发力点，更好地打造循环经济，以及以绿色标准、绿色工厂、绿色产品、绿色园区和绿色供应链为核心的绿色制造体系，全面推行绿色制造。2021年，力劲集团主导并完成《绿色设计产品评价技术规范压铸机》，推进铸造机械节能与绿色制造标准化工作的顶层设计，建立起压铸机绿色设计标准化管理与协调机制，初步形成铸造机械节能与绿色制造标准体系，并制定一批基础通用和关键核心标准，组织开展重点标准应用试点，基本形成铸造机械节能与绿色制造标准体系。到2025年，推进铸造机械节能与绿色制造标准在行业普遍应用，形成较为完善的铸造机械节能与绿色制造标准体系，引领制造业迈向高端。

我国超大型压铸装备已经连续多年在全球市场处于主导地位，特别是力劲集团于2019年实现全球首家成功研发6000吨以上超大型压铸机之后，我国超大型压铸装备技术发展遥遥领先，长期占据强势地位，其中6000吨以上大型压铸单元全球市场占有率超过80%以上。力劲集团16 000吨超级智能压铸单元的突破，更是遥遥领先于同行，实现了全方位的生产技术迭代和优化，是中国铸造产业高端化、绿色化发展的又一个里程碑事件。

力劲集团通过产业链协作和融合创新，以传统产业高端化智能化绿色化改造为抓手，在装备制造产业链锻造上打头阵，积极运用新技术新工艺，加快补齐传统产业短板弱项，着力提升产业链现代化水平。多年来，力劲集团不仅提高了自身竞争力，还为客户提供了更高价值的产品和服务，为我国工业强链补链提供了有力新样本。未来，力劲集团将持续带动黑色铸造等产业链的蓬勃发展，为装备制造业高质量发展注入源源不断的动能。

向“链上”竞争力：制造企业竞争力晋级“三条路”

杨继刚 企业转型专家 知行韬略合伙人

力劲集团锻长板、补短板，联合上下游产业链，共同打造可持续发展的铸造行业新态势。多年来，力劲集团不仅提高了自身竞争力，还为客户提供了更高价值的产品和服务，为我国工业强链补链提供了有力新样本。

压铸装备一直都是工业领域生产制造环节的重要基础装备。但随着数字化转型与智能化制造的深入，工业生产领域，尤其是以新能源汽车为代表的高端压铸需求的提升，传统压铸企业正在从传统制造向服务型制造转型。在这方面，力劲集团的成功实践可以给行业三点启发。

第一，从产品到解决方案，需求为王。力劲从产业链层面系统思考问题，洞察和研判客户的痛点和需求，进而提供一体化解决方案。

伴随碳达峰、碳中和理念引领全球经济社会转型，数字化与智能化不断走向深入，力劲集团敏锐地洞察到：客户需要的，不仅是高精度、高性能、高度智能化的压铸设备，还需要节能减排，需要全过程技术支持与集成化的解决方案。基于此，力劲集团提供了“交钥匙”工程，充分利用自身的工程经验，以及研发、管理与施工资源，为客户提供一揽子解决方案。此外，伴随着柔性生产与敏捷制造要求的不断提升，客户希望从厂房规划、机型选择、安装调试、人员培训、工艺流程设计、售后维修等全生命周期层面获得一体化服务。从提供产品到解决方案，从被动响应到主动洞察，是力劲集团极具竞争力的重要体现。

第二，从产品到产业链，抱团取暖。当客户需求从产品延伸到解决方案之时，意味着企业不能单打独斗，也不能只靠自己的力量满足客户所有需求。对此，一方面，力劲集团通过包括意德拉、阜新北方压铸机在内的一系列并购，在核心技术与综合实力方面有了质的突破。另一方面，力劲集团广泛参与产学研合作，与包括清华大学、浙江大学、北京化工大学、香港理工大学，以及中国科学院自动化研究所等在内的多所科研院所合作，就压铸技术中的特种铸造、注塑成型、自动控制、材料技术等进行联合攻关，不仅实现铸造技术领先，还培养了一大批优秀人才。同时，力劲集团与全球知名周边设备制造商阿西布朗勃法瑞公司（ABB）和日本发那科公司（FANUC）等建立战略合作伙伴关系，交朋友、扩市场，提升了产业链的广度与深度，从而为客户提供更专业、更对口、更具性价比的解决方案，提升了产业链竞争力。

第三，从产品到标准，标准立企。如何做到“标准立企”？有两个操作要点。一是与国际接轨，在强调自身优势之前，学习和借鉴国际同行的优秀做法，走出去、引进来。作为国际标准化组织铸造机械技术委员会(ISO/TC306)成员，力劲集团很早就将绿色经济、循环经济、双碳经济作为标准化建设的一部分，在战略层面，打造以绿色标准、绿色工厂、绿色产品、绿色园区和绿色供应链为核心的绿色制造体系；二是立足行业视角，从下游客户端的生产制造痛点到上游原材料端的堵点与卡点，基于整个产业链来设计标准体系。力劲集团从产业链出发，主导并完成《绿色设计产品评价技术规范压铸机》，推进铸造机械节能与绿色制造标准化工作的顶层设计，建立起压铸机绿色设计标准化管理与协调机制，初步形成铸造机械节能与绿色制造标准体系。

力劲集团锻长板、补短板，联合上下游产业链，共同打造可持续发展的铸造行业新态势，多年来不仅提高了自身竞争力，还为客户提供了更高价值的产品和服务，为我国工业强链补链提供了有力新样本。

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