涡轮壳是涡轮增压器的主要部件，随着涡轮增压技术在汽车发动机领域的广泛应用，使涡轮壳实现了极大的量产。涡轮壳的工件材料主要以铸钢为主，其毛坯铸件浇冒口切割、切断等一直是困扰铸造企业发展的难题之一，常见的问题包含人工作业强度高、危险系数高、刀具损耗严重导致成本升高等。选择一种涡轮壳切割自动化解决方案替代人工作业，成为行业亟待解决的问题。

为什么涡轮壳铸件难以切割加工？究其原因，是因为钢铸件与铁铸件相比，其加工强度大、韧性高、导热系数低，而且涡轮壳铸件外型尺寸变化大，浇冒口比铁铸件也更加厚大，加工切割难度更高，这些先天因素导致了铸钢材质涡轮壳成为典型的难加工材料。由誉洋工业智能研发并生产的智能打磨切割加工中心，有效的解决了涡轮壳加工切割过程中的各种难点，在铸造行业中具有里程碑的意义。

金刚石磨轮应用

首先，在涡轮壳切割刀具的选择上，针对钢铸件加工强度大、韧性高，打磨过程中容易加剧刀具磨损等问题，誉洋用金刚石磨轮刀具替代传统的切割锯片，这样不但可以避免铸件黏刀、排屑效果不好等问题，磨轮在高线速度条件下工作，可以大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价切割成本，而且还可以有效规避传统锯片加工时出现锯印痕现象，让涡轮壳的切割面更光滑。

严格控制切割温度

其次，由于钢铸件导热系数低，不易散热，切割过程中容易产生大量热量，给作业带来极大难度，导致刀具磨损严重，影响涡轮壳加工质量。针对钢铸件切割温度偏高时，易导致铸件出现裂纹破损现象，誉洋通过先进冷却技术的运用，严格控制铸件温度，从而确保涡轮壳的加工质量。

视觉识别系统或激光检测系统引导设备打磨

最后，涡轮壳的尺寸偏差大、浇冒口厚重、角度偏离严重等外型问题。誉洋通过对3D视觉识别系统或激光测量技术的运用，来补偿铸件切割路径的偏差，提升切割精度。在加工过程中，通过系统软件预先设置目标切割标准，从而实现机床的精准作业，满足企业对于铸件质量一致性的要求。

相较于市场上其他大部分以机械手臂结构为应用形式的自动化设备，誉洋智能打磨切割加工中心，经过多年自主研发创新，打破了传统机械手臂设备刚性不足、精度不够、作业不稳定等技术瓶颈，其卓越的性能为广大客户提供了更具可行性的自动化解决方案。作为国内率先完成涡轮壳切割应用的企业，誉洋将运用更多智能制造的高精尖技术，助力中国制造企业早日实现智能化转型升级。

/*本文部分内容（图片）来源于网络，若牵涉版权请联系删除。

——欢迎登陆www.zhuzaotoutiao.com发表您的作品