近日，电站集团6项科技成果顺利通过中国动力工程学会认可。其中，1项科技成果被鉴定为国际领先，1项科技成果被鉴定为国际先进，4项绿色低碳技术通过专家组评审，彰显电站集团在能源领域装备及系统成套技术实力。

超超临界汽轮机用ZG13Cr9Mo2Co1NiVNbNB耐热钢铸件技术条件(JB/T 14047-2021)

该成果填补了国内外标准空白，推动了电站汽轮机技术提升和国内高端能源装备行业技术进步，经济效益和社会效益显著。经鉴定，该成果水平已达国际领先。

该项目依托电站集团在620℃～630℃超超临界火电汽轮机用关键铸件材料技术方面研发成果，确定ZG13Cr9Mo2Co1NiVNbNB耐热钢铸件行业标准内容中最为关键和核心的化学成分、力学性能、热处理等技术指标要求，解决了当前国内最先进的火电620℃～630℃超超临界汽轮机用关键铸件材料瓶颈，具有极高的经济效益和社会效益。

采用本标准铸件，使再热温度从600℃提高到620℃，使火电机组效率更高、排放更低，顺应了国家提出的“高效、清洁、低碳”的能源发展方向，创造的节能减排社会效益相当可观。以单台百万超超临界机组为例，可使热耗降低约 20KJ/kW·h，每年可节约标煤0.44万吨、减少CO2排放1.5万吨；按1000元/吨标煤价核算，每年可节约440万元的标煤成本，若机组服役年限按30年计算，累计可为电厂节约1.3亿元燃料成本。

节能降碳智慧型精准喷氨系统研制及应用

在新一代煤电机组运行负荷由稳态运行转向深度调峰、燃煤品类复杂多变等行业背景下，该系统的研制与应用对脱硝技术升级迭代赋予重要意义，也是AI人工智能赋能传统产业的突破性尝试。经鉴定，该成果水平已达国际先进。

该系统以“总量优化控制”实现了脱硝系统全程投入自动喷氨，并稳定控制在设定值，避免波动过大；“分区自动调平”则有效解决喷氨不均导致的脱硝出口烟道局部氨逃逸过高的问题。

值得一提的是，节能降碳智慧型精准喷氨“总量优化控制系统”创新运用了基于时序预测领域的大数据分析与人工智能算法，开发了长短期记忆神经网络融合算法的氮氧化物浓度预测模型，攻克了传统抽取式分析仪氮氧化物浓度测量延迟、脱硝系统反应非线性和迟滞的难题，实现了出口氮氧化物浓度平均偏差≤±5mg/Nm³，瞬时最大偏差≤±12mg/Nm³。

该技术适用于电力、化工、冶金、水泥等行业脱硝系统喷氨智能控制，已在隶属申能、华能、国能、华润、中煤、江苏国信等大型电力集团的多个电厂上成功推广应用，提升了运行经济性和可靠性。后续将根据公司市场发展动向，匹配产业需求，推出贴合行业需求的系列化产品。

生物质气化耦合绿氢制绿色甲醇系统技术

该技术是国内首套完整的绿色甲醇制备方案，代表了能源化工与氢能结合的新型技术。通过纯氧加压气化和非稳态制氢等创新工艺，实现了生物质的高效转化，生产出的绿色甲醇碳排放强度比常规甲醇降低超过65%，符合欧盟绿色甲醇认证标准，展现了绿色低碳技术前沿性。

660MW二次再热机组智慧电厂锅炉数字孪生系统

作为我国首套全智能数字孪生系统，该技术采用先进的机理建模和人工智能技术，构建了一个与实体机组相互映射的数字孪生模型。它不仅覆盖了锅炉全生命周期，还能展示常规不可见区域，通过智慧感知设备和先进的算法，实现了锅炉自寻优和健康管理，提升了运行智能化和简便性。

基于副产煤气高效利用的600MW级超超临界二次再热锅炉技术

为更高效利用钢铁厂副产煤气，该技术实现第一次在大型二次再热锅炉中掺烧低热值副产煤气，同时适应了副产煤气燃料不稳定供应要求，还可实现绿氨掺烧，减排大量二氧化碳。该技术在2×600MW级二次再热超超临界煤电项目中应用，每年约可节约燃煤量76万吨，推动了钢铁行业的绿色转型。

高参数、大流量供汽火电机组熔盐储热深调和顶峰技术

该技术适用于高参数、大流量供汽火电机组灵活性改造。通过熔盐储热技术，实现机组在用电低谷和高峰期间深度调峰和顶峰需求，提升了火电机组调节能力和经济性，为火电行业可持续发展提供了新的解决方案。

延伸阅读

中国动力工程学会是中国科学技术协会组成部分，是以发电热动力机械设备研究、设计、制造为中心的多专业综合性学会。1988年12月经国家科委批准成为国家一级学会，是国内能源动力领域专业性、权威性学术团体，为我国能源动力理论研究和实践探索作出了重要贡献。

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