近日，中国长安重庆底盘系统分公司首款铝合金整体式低压铸造副车架正式下线。该产品采用国际领先的一体成型工艺，通过计算机模拟流体力学优化浇注系统，将壁厚控制在 4±0.3mm 的精密区间，攻克了大型薄壁件变形控制的技术瓶颈，且相比传统钢制副车架减重 35%，填补了公司在底盘核心模块领域的工艺空白，标志着公司在轻量化、高精度铸造技术方面迈入行业前列。

项目团队组建了一支包含材料科学家、模具工程师、铸造专家在内的跨学科攻坚组。“五一” 假期期间，核心成员主动驻厂攻关，通过对上百项工艺参数的实时监控与优化迭代：从制芯射砂时间的毫秒级调控，到模具温度场的梯度优化，甚至精确控制铝合金熔液在 680℃±5℃的结晶速度。最终实现首件产品一次下线合格率达 80%，较行业平均开发周期缩短 50%，创造了从模具设计到批量交付仅用 50 天的 “中国长安速度”。

这一突破不仅为公司抢占市场赢得先机，更为汽车零部件行业树立了智能制造新标杆。本次创新采用整体式低压铸造工艺，通过一体化成型设计，彻底省去焊接环节，从根源上规避了焊接变形风险；在 0.3-0.5MPa 的稳定压力下完成金属液充型，结合模具专家的精密控制，使产品内部气孔率低于 0.05%；基于拓扑优化算法设计的加强筋网络，在实现减重的同时提升了抗扭刚度，完美兼顾轻量化与安全性能。

这一技术突破的背后是公司每年研发投入的持续积累，从分体式到整体式，从焊接工艺到铸造工艺，中国长安重庆底盘系统分公司以技术创新重塑生产逻辑。此次突破不仅实现了生产工艺的革新，更是中国汽车工业从 “制造” 向 “智造” 跃迁的生动注脚。

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