2025年，铸锻研发院紧扣行业发展脉搏，锚定两级公司“531”战略目标，以研发创新为核心引擎，以量产升级为关键抓手，在产品设计、材料研发、工艺优化、验证技术四大领域实现全方位突破，以系列创新成果为企业高质量转型发展注入强劲动力，全年工作交出亮眼答卷。

聚焦战略技术攻坚，一体化与特色产品多点开花。铸锻研发院深化与红旗、解放的协同合作，推动一体化产品迈向高端化、自动化量产新阶段。其中，E001后地板成功实现高质量SOP，产线达成全序自动化运行，产品质量跻身行业先进水平；P701后地板完成首轮数据交付，通过结构优化实现减重19.1%，核心性能指标领跑行业；J100边地板凭借18%的减重成果，结合CAE仿真技术赋能，助力商用车一体化车身实现“零突破”。

在特色材料与工艺领域，创新成果持续涌现。镁合金产品研发打破技术壁垒，半固体电池端板成功实现产业化破冰，HDU35电驱壳、58F飞轮壳等关键产品完成样件开发，顺利启动台架及整车试验，为新能源汽车轻量化提供新路径。电池壳低压工艺技术实现产业化落地，B2C电池箱体可创造超3亿元产值，其A样产品质量获得客户高度认可；同时，攻克型材与钢辊压电池壳设计及仿真技术，完成PP40钢辊压方案结构设计，较传统型材方案成本降低12%，多工艺协同的电池箱体技术体系逐步完善。八合一桥壳产品完成结构设计与CAE仿真，具备长桥结构设计核心能力；D8T长桥工艺开发顺利收官，本体性能达QT700-5以上标准，产品垂直弯曲疲劳寿命突破183万次，确立行业领先地位。

前瞻技术布局持续加码，筑牢长远发展根基。镁合金材料自主研发取得突破，高耐热镁合金材料蠕变应变突破0.15%，达到行业领先水平，为高端装备轻量化材料应用提供支撑。工艺创新领域斩获多项首创成果，实心钢元件电阻焊接工艺为镁合金车身结构件连接提供全新解决方案，显著降低整车产线改造投资；铝合金自冲铆接SPR技术实现2%延伸率材料的稳定连接，技术实力领跑行业。验证能力建设同步升级，疲劳实验室及配套管理体系正式建成投用，成功完成E001后地板、E009前减震塔疲劳强度试验及D8T长桥横向疲劳试验，全面掌握一体化车身结构件与长桥横向疲劳验证核心技术。

以量产技术升级为抓手，赋能高效制造与降本增效。通过优化产品结构、完善技术标准，有效降低有色产品废品率，提升锻造材料利用率，精准破解量产环节TOP问题，超额16%完成技术降本年度目标。创新体系建设稳步推进，全年立项科技创新项目26项，申报专利109/107件，编制集团级产品标准4项，主导2项国家标准、参与1项团体标准编制，以标准引领行业技术规范，持续夯实创新发展软实力。

站在新的起点，铸锻研发院将持续锚定战略目标，巩固优势领域、补齐技术短板，深化研发创新与成果转化衔接，加速攻克关键核心技术，推动研发体系迭代升级，为一汽铸锻高质量转型发展续写创新篇章。

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