走进仪征亚新科双环生产铸造车间，智能型板仓储与自动配送系统高效运转。系统可储存2200多块型板，满足全年生产需求。依托EMS系统和智能呼叫平台，通过空中EMS小车自动完成型板出库、配送、回库全流程，彻底替代人工搬运，实现物流环节的高效精准化。

“这一套系统，是我们根据活塞环的产品造型使用的型板，进行的智能仓储管理和物流自动配送系统。原来这一块由人工配送，每天晚上配送任务大概120块左右，平均每块单重20公斤。现在通过自动化改进以后完全通过系统完成，大幅降低了人工劳动强度。”亚新科双环数字化部部长朱元超介绍。

熔炼浇铸是铸造生产的核心环节，属于高温、高负荷作业，也是传统铸造行业安全和效率提升的重点。企业通过自动化改造，实现铁水转运、浇铸全过程设备替代人工，操作人员远离高温作业区，只需在中央控制室进行监控和异常处理，生产安全性、稳定性显著提升。

熔炼浇铸是铸造生产的核心环节，属于高温、高负荷作业，也是传统铸造行业安全和效率提升的重点。企业通过自动化改造，实现铁水转运、浇铸全过程设备替代人工，操作人员远离高温作业区，只需在中央控制室进行监控和异常处理，生产安全性、稳定性显著提升。

“这套工序是活塞环铸造的熔炼工序。老工厂这一块完全靠人工进行铁水运输和浇铸，属于高温、体力消耗大的恶劣工作环境。改造后，转运和浇铸过程全部由设备替代，原来一个班10个浇铸工人，现在只需要3个人，人工只在操作室处理异常，正常浇铸全自动化。”朱元超表示。

亚新科双环在造型工序智能化升级中，精准聚焦体力密集型作业痛点，通过机器人替代人工完成砂箱搬运、压铁放置、浇口杯制作等操作，并引入视觉定位系统提升作业精度。设备自动化水平提升后，人员不再参与重复性体力劳动，主要负责设备监控与异常处理，生产组织更加高效。

“造型工序主要在砂箱搬运上进行了大改进。原来靠人工搬运，一个砂箱10公斤，一人一晚要搬2000箱左右。现在靠机械手搬运，一人负责两机台，只处理异常。机器人采用6轴机器人加视觉检测，解决砂型高度误差，实现砂箱精准定位。”朱元超说。

作为国内知名的活塞环专业制造企业，仪征亚新科双环深耕行业多年，拥有成熟的技术体系、完善的质量管控和稳定的市场配套，在汽车零部件领域具备较强影响力。2024年初，企业启动整体搬迁与智能化升级项目，历经近两年建设，目前已进入试产阶段，以全新的智能化、绿色化生产模式，开启高质量发展新篇章。 

据介绍，该设备投资约1亿元。重点推进物流自动化、信息自动化与环保升级，一线直接工人从99人减到51人，实现全过程自动化转运和产品可追溯管理，为企业降本增效、提升竞争力奠定良好基础。

以智能赋能产业，以数字驱动未来。仪征亚新科双环通过全方位、深层次的智能化改造，实现了生产方式、管理模式、发展质态的系统性升级，不仅大幅提升了企业核心竞争力，更为全市传统制造业向智能化、绿色化、高端化转型提供了可复制、可推广的宝贵经验。未来，企业将继续深耕智能制造，以技术创新引领产业升级，为推动地方工业经济高质量发展注入更强新动能。

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