近日，位于南安市的国家智能铸造产业创新（泉州）中心的车间内，机器轰鸣、秩序井然，浇铸后冷却的铸件被AGV小车转运到喷漆工序及后续加工环节。今年第一季度，泉州共享智能铸造产业创新中心有限公司（以下简称“共享泉州中心”）的产值逐年增长，并成功打印出层厚最低仅0.3毫米的精细化砂型。

如今，面对铸造行业激烈的市场竞争，共享泉州中心立足“柔性生产”，在小批量、复杂件、定制化等领域精准发力，成功走出了一条差异化发展之路。

共享泉州中心总经理助理时清明介绍，传统铸造砂型制作工序繁杂，模具制备周期长、成本高，还难以完成复杂曲面构件的制作，而他们依托3D打印技术，将砂型层厚控制在0.3毫米级别，单台设备最高打印效率达每小时500升，把原本需要三四十天的铸件生产周期，最短压缩至2-3天，不仅解决了传统工艺的痛点，用过的砂型还可回收再利用，推动形成无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式，为柔性生产提供了坚实支撑。

作为拥有全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂，共享泉州中心凭借技术创新、绿色生产，彻底打破了外界对铸造业的固有印象。

记者了解到，不同于传统铸造的“批量为王”，共享泉州中心以市场多样化需求为目标，可提供定制服务模式——既能为具备铸造能力的大客户提供各类砂型，也能让中小客户享受从砂型打印到铸件成品交付的全流程服务，形成差异化竞争优势。

“南安是工业强市，拥有众多优秀铸造企业。我们另辟赛道，聚焦非标准化产品这一细分领域。”时清明坦言，共享泉州中心与南安其他铸造企业并非单纯的竞争关系，更存在巨大的合作空间，通过优势互补，共同推动区域铸造产业高质量发展，在智能制造的浪潮中开辟出属于自己的新天地。

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