近日，鑫林模具采用力劲集团 3000 吨TPI镁合金半固态触变成型设备开发的镁合金电机壳体顺利完成试制。产品成型品质、力学性能、轻量化指标全面达标，为该款电机壳体后续模具定型、客户试样验证筑牢关键基础。

鑫林模具深耕新能源汽车大型一体化压铸模具研发多年，长期为宝马、奥迪等头部车企配套模具开发，与力劲集团维系二十余年稳固战略合作。鑫林拥有宁波、安徽两大生产基地，全线批量选配力劲压铸设备，主要用于各类压铸模具试模调试与样品试制。依托多年行业沉淀，鑫林在大型精密压铸模具结构设计、成型工艺优化方面拥有扎实的技术储备；力劲则依托自研 TPI 镁合金半固态触变成型核心技术与大吨位压铸装备研发制造能力，围绕设备定制、工艺调校、现场技术指导等全链条为鑫林新品模具开发提供全方位赋能。

力劲 TPI 镁合金半固态成型技术适配范围广，可兼容 130T-16000T 全系列吨位压铸机，更适配厚壁类产品成型生产。整套工艺依靠电能运行，生产过程无需配置保护气体，能耗表现优异；成型铸件韧性更佳，还可有效延长模具使用寿命。同时设备通用性优异，能够快速实现镁合金、铝合金灵活换产，柔性生产能力强，产品应用覆盖汽车发动机、电驱总成、车身、门板以及人形机器人等具身智能装备大件成型等众多领域。

本次试制的新能源镁合金电机壳体是电驱系统核心承重部件，依托力劲TPI镁合金半固态触变成型技术，本次试制产品实现全方位性能升级：

1.轻量化显著：镁合金密度仅为铝材 2/3，相较传统铝合金电机壳减重 30% 以上，直接优化整车续航表现，契合新能源车企减重降本需求；

2.绿色低碳生产：TPI 工艺无需镁合金熔炼保护气体，相较传统压铸综合能耗降低 50%，缩减废气消耗，落地绿色压铸生产标准；

3.量产适配性强：可适配大尺寸、复杂内腔电机壳批量连续生产，缩短生产节拍，有效降低单件生产成本，具备规模化量产落地条件。

从模具型腔仿真优化到现场参数反复调校，力劲技术工程师驻厂全程协同，结合鑫林模具的型腔设计经验，攻克大型镁合金壳体充型不均、冷却变形等多项技术难题，一次性达成试制验收标准。

力劲集团将持续迭代 TPI 镁合金半固态全吨位技术方案，面向汽车、储能、3C 精密制造输出成套绿色压铸解决方案，同时持续深化和鑫林等优质企业的战略合作，从设备定制、工艺支持、现场技术服务多维度赋能模具企业新品开发，不断完善镁合金半固态压铸成套解决方案，助力国内压铸模具产业向轻量化、高精化方向进阶。

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