近日，一汽铸锻一体化铸造桥壳智能生产线正式投产运行，该产线年产能30万件，是一汽铸锻锚定“第二增长曲线”战略、落实“底盘回归”布局的核心工程，具备一体化铸造桥壳从材料研发、工艺制造到批量供货的全链条自主能力，是公司加快培育新质生产力、向高端铸造转型迈出的坚实一步。

三十万件年产能筑基，规模化交付保障有力

产线配置静压造型设备，砂箱规格2500×1500×450/400毫米，生产节拍30箱/小时，支持三班连续生产，依托区域供应链优势稳定保障客户批量配套需求，同时预留弹性扩容空间，可根据市场需求灵活调整产能与产品结构。一汽铸锻总经理助理兼黑色铸造事业部总经理、党委书记王跃亭介绍，该产线支持多型号铸件快速切换，新品试制改线成本更低，研发迭代效率显著提升。

国内首创核心工艺，材料技术填补行业空白

产线采用国内首创全废钢增碳+低合金化精准控制核心技术，可直接铸出QT700-10高韧性一体化桥壳铸件。配套粘土湿型砂铸造+冷芯整体砂芯制备工艺，通过两件一型布局提升产出效率。全线搭载PLC智能控制系统，实现铁水成分实时监测、机器人自动下芯取件，生产全过程数据可追溯，实现了从“人力密集”向“数据驱动”的少人化、智能化跨越。

产品性能硬核领先，一体化结构优势突出

一汽铸锻一体化铸造桥壳可覆盖1900至2300毫米主流规格，适配重卡、工程机械、农机等装备。产品采用自研QT700-10高牌号球墨铸铁，实现抗拉强度≥700MPa、延伸率≥10%的高强高韧双向平衡，一体成型无焊缝结构，从根源规避传统冲焊桥壳的焊缝疲劳开裂风险，刚度指标较传统冲焊产品提升30%以上，交变疲劳寿命达到国标2.25倍，可满足高端重卡百万公里无大修的严苛服役需求。相较传统方案，产品综合成本下降10%至15%，减重幅度10%至20%。

全流程严苛品控，铸件良品率行业领先

产线建立从原材料入厂到成品出库的闭环质控体系，产品质量稳定。高精度控形能力突出，桥壳变形量与形位公差优于行业标准。配合全流程智能化管控、熔炼到成品全链路检测，铸件良品率≥98%，批次一致性行业领先。产品已通过台架疲劳试验、整车道路极限验证，得到主流主机厂的高度认可与配套认证。

客户合作持续深化，多款产品量产落地

目前，一汽铸锻与解放、青特合作的3款主力产品已实现量产，另有4款产品进入样件验证阶段。一汽铸锻同步对接重汽、德纳、蓬翔、DEEPWAY、绿控等行业龙头企业，已达成意向合作。一汽解放副总经理王志宇表示，一汽铸锻黑色铸造事业部是解放整车核心零部件的重要保障单元，期待事业部持续优化工艺、稳定交付，持续夯实整车底盘零部件供应保障能力。

立足全新起点，一汽铸锻将加快新产线产能爬坡，依托智能化管控体系严控产品质量，加速新能源电驱桥壳新品开发落地，以工艺、产品、产能优势拓展市场版图，联合产业链上下游协同推进商用车底盘轻量化技术升级。

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