全行业覆盖丨基于3D打印快速铸造解决方案

铸造是工业基础产业，有着不可代替的地位。在众多铸造方法中，砂型铸造是最常见的生产方式，但传统砂型铸造方式存在以下问题：

A、劳动强度大、环境恶劣，用人荒、招工难、留人难；

B、制模成本高、周期长，难以满足多品种、小批量的生产需求；

C、制造复杂模具时，致密度和精度低，增加后续的加工难度。

增材制造技术（3D 打印）打破传统制备工艺的束缚，借助计算机辅助设计，以数字模型为基础，利用离散/堆积原理，将零件三维模型分割成多个二维截面，通过叠加的方式将截面堆积成三维实体。目前，这一技术应用在砂型铸造领域，恰好迎合了行业需求：

A、代替手工作业，大幅改善劳动环境，减少重体力劳动；

B、省略制作模具的环节，节约生产成本，产品试制的速度与灵活性提升；

C、提高产品尺寸精度，增强砂型尺寸的控制能力。

随着航空、航天、船舶、新能源汽车等领域不断向高性能、高可靠性、低成本方向发展，越来越多的零件部件趋向于高强度、轻量化、复杂化，推动了增材制造技术在诸多领域的应用。

国家智能铸造产业创新中心依托共享50余年专业铸造经验和领先的3D打印技术，在全国20余个地区设立服务点，提供3D打印砂型、黑色及有色金属的快速铸造服务。依托共享智能装备有限公司，基于自主研制的十余款铸造砂型3D打印设备，提供3D打印成套设备解决方案。

截至目前，已在全国建立5座铸造3D打印智能示范工厂，3D打印产业化生产十年以来，服务客户涉及军工、航空航天、发动机、机器人、压缩机等领域。

  产品案例  

1、发动机飞轮壳

产品重量：50-100kg

产品难度：主体结构为大平面薄壁 (7mm)，局部厚大，容易出现气泡、冷隔等缺陷

解决措施：采用倾斜浇注工艺，大平面多点排气，保证充型良好

3D打印交付周期：15天

2、螺杆式压缩机壳体

产品重量：约1吨

产品难度：内腔结构复杂；局部结构厚大，易缩松；加工钻孔部位多

解决措施：孤立厚大部位，并使用强效激冷措施；采用特殊熔炼工艺（CE4.4 ～ 4.5， △ T≤3），实现同时凝固

开模成本：木模70万元

开模周期：50天

3D打印交付周期：25天

3、多路阀

产品重量：15-400kg

产品难度：内部流道尺寸精度要求高，且不能出现披缝等缺陷；本体取样（靠近心部）测金相，要求球化率≥90%，石墨球数≥100

解决措施：流道芯做成整芯，保证尺寸精度并避免了组芯披缝等缺陷；使用长效孕育剂和专用球化剂，实现金相要求

开模成本：金属模50万元

开模周期：90天

3D打印交付周期：15天

4、内燃机

产品重量：30-2000kg

产品难度：产品结构尤为复杂，不允许任何形式焊补，开模具成本高且难度大，砂芯尺寸大

解决措施：采用3D打印形式整体造型，双层管、机体内腔芯、复杂内腔结构等问题迎刃而解。最复杂产品仅需分成5块砂芯

成本节约：模具成本的20%-60%

开模周期：3-6个月

3D打印交付周期：首件25-30天交付

5、铝合金铸造

产品重量：2-60kg

产品难度：内部流道尺寸精度要求高，且不能出现披缝等缺陷；结构复杂，模具成型困难

解决措施：化繁为简，多块芯子连接一体，减少组芯，保证尺寸精度并避免了组芯披缝等缺陷

成本节约：模具成本的20%-60%

开模周期：20-90天

3D打印交付周期：15-25天交付

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