2024年，是中国再生铝取得重大突破的标志性之年，全年再生铝产量突破千万吨大关，约达到1055万吨，再生铝与原铝比例已近1∶4。但是，再生铝发展之源——废铝的回收情况却不容乐观。

（一）废铝回收滞后于再生铝发展

再生铝产业的发展高度依赖于废铝原料的供应，当前我国再生铝原料供应面临着严峻的紧张局面。国内废铝回收体系尚不完善，尽管我国旧废铝回收率在部分领域处于世界领先水平，如易拉罐类的废铝回收可达100%，建筑业废铝回收能达到90%，汽车交通领域为87%，但整体回收率仍有待提高。回收渠道分散且不规范，大量废铝资源未能得到有效回收利用。

进口政策的调整也对再生铝原料供应产生了显著影响。近年来，我国对废铝进口实施了更为严格的管控措施，以加强环境保护和资源管理。这导致再生铸造铝合金原料进口量波动较大，如2023年再生铸造铝合金原料进口量为175.2万吨，同比上涨15.55%，但进口量的增长难以弥补国内需求缺口，且进口原料的品质和供应稳定性也存在一定问题。马来西亚、日本、泰国等是我国再生铝原材料主要的进口来源国，其中马来西亚占比15.6%、日本占12.5%、泰国占12.0%。然而，这些国家和地区的政策变化、贸易环境以及废铝资源的自身限制，都可能对我国再生铝原料进口造成冲击。2024年10月，我国废铝进口量为13.3万吨，环比增长0.81%，同比下降13.59%，进口量的下降趋势反映了供应的不稳定。

（二）产业升级加速

面对原料供应紧张和市场竞争加剧的双重压力，再生铝行业正加速推进技术升级、设备更新和工艺优化，以提升自身的竞争力和可持续发展能力。在技术创新方面，众多企业和科研机构加大研发投入，致力于开发高效的废铝回收和处理技术。例如，一些企业采用先进的分选设备和工艺，能够更精准地分离废铝中的杂质和其他金属，提高再生铝的纯度和质量。通过优化熔炼过程中的温度控制、添加特定的合金元素和采用新型精炼剂等手段，有效提升了再生铝的性能，使其能够满足更高端应用领域的需求。

在设备更新方面，企业积极引进先进的生产设备，如高效节能的熔炼炉、自动化的铸造设备和精密的质量检测仪器等。这些先进设备的应用不仅提高了生产效率，降低了能源消耗和生产成本，还显著提升了产品的质量稳定性和一致性。例如，新型熔炼炉采用先进的燃烧技术和热回收系统，能够将燃料利用率提高20%~30%，同时减少废气排放。自动化铸造设备则能够实现精确的浇铸控制，减少产品缺陷，提高成品率。

工艺优化也是再生铝行业升级的重要方向。企业通过对整个生产流程的精细化管理和优化，实现了资源的高效利用和循环利用。一些企业建立了完善的废铝分类回收体系，根据废铝的来源、成分和质量进行分类处理，确保不同类型的废铝能够得到最适宜的加工处理。在熔炼过程中，采用先进的余热回收技术，将余热用于预热原料或其他生产环节，进一步降低了能源消耗。通过优化合金配方和铸造工艺，开发出了一系列高性能的再生铝合金产品，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子信息等高端领域，实现了再生铝产品附加值的大幅提升。

（三）市场前景广阔

再生铝行业在资源循环利用和节能减排方面具有显著优势，在当前全球倡导绿色发展和可持续发展的大背景下，其市场前景十分广阔。随着人们对环境保护和资源节约意识的不断提高，再生铝作为一种绿色环保材料，受到了越来越多行业的青睐。在汽车行业，再生铝被广泛应用于发动机缸体、轮毂、车身结构件等部件的制造。与钢材相比，使用再生铝能够显著降低汽车的重量，从而提高燃油经济性和减少尾气排放。据相关研究表明，汽车整车重量每减少100kg，百公里电耗可降低约7.5%。在建筑行业，再生铝可用于制造门窗、幕墙、建筑结构件等，其良好的耐腐蚀性和可回收性符合建筑行业对可持续材料的需求。

政策支持也为再生铝行业的发展提供了强大助力。国务院印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》提出实施设备更新、消费品以旧换新、回收循环利用、标准提升四大行动，为再生铝产业的发展提供了政策指引和保障。国家对再生有色金属产业的重视程度不断提高，明确提出加快再生有色金属产业发展，推动“城市矿山”基础设施建设，并出台了一系列相关政策措施，如《减污降碳协同增效实施方案》等，旨在提高再生铝比例，推广高效低碳技术。这些政策的实施将有助于规范再生铝行业的发展，推动企业加大技术创新和产业升级投入，提高行业整体竞争力。

从市场需求来看，随着我国经济的持续发展和工业化进程的加速，铝的需求量仍将保持增长态势。在电解铝产能受限的情况下，再生铝将成为满足铝需求增长的重要来源。特别是在新能源汽车、光伏、电子信息等新兴产业的快速发展带动下，对高性能再生铝产品的需求将呈现出强劲增长势头。预计到2025年，我国再生铝产量将达到1150万吨，再生铝在铝总产量中的比例将进一步提高，行业发展将迎来新的机遇期。（节选自《2024年中国铝工业全景观察（下）》）

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