3月26日，广汽本田开发区新能源工厂正式落成，烨品牌广汽本田首款电动车型P7同步量产下线。这一事件恰逢广汽本田首款国产雅阁下线26周年，从燃油时代“品质标杆”到智电时代“技术先锋”，广汽本田以一座全球顶尖工厂和一款划时代产品，宣告了合资车企转型的“中国方案”。

广汽本田开发区新能源工厂总投资120亿元，占地面积86万平方米，规划年产能30万辆，是本田全球首座从零设计、专为新能源车型打造的“超级工厂”。工厂深度融合本田全球制造经验与中国本土创新，以“数智化”和“零碳化”为核心，重新定义新能源汽车智造标准。

工厂通过MES（制造执行系统）与设备监控系统100%互联，实现从订单到交付的全流程数字化管理。每台车辆拥有专属“数字ID”，集成冲压、焊接、涂装、总装等环节的上万个数据，支持终身品质追溯。借助AI算法，生产计划可实时响应市场需求变化，订单交付周期缩短30%。

广汽本田开发区新能源工厂实现四大车间智能化突破。冲压车间采用全球最快的全伺服生产线，3.75秒完成一个冲压件生产，精度达0.1mm；7层智能立体仓库通过AGV自动配送，实现“黑灯物流”。焊装车间采用1200台高速机器人协同作业，焊接自动化率100%；行业首创的AI视觉检测系统，可对6000多个焊点进行360°“CT级”扫描，缺陷检出率提升50%。涂装车间应用定量涂胶机器人，0.5mm精度超越行业标准；2K清漆工艺使漆面耐酸性提升97%，光泽度达95GU（行业平均80GU），媲美豪华品牌。总装车间自动化率达30%（行业平均10%），机器人阵列完成电池组、座椅等大件精准装配；AGV物流效率提升25%，零件配送误差率趋近于零。

作为广汽本田“2045碳中和”战略的核心载体，广汽本田开发区新能源工厂从设计之初便融入全生命周期减碳理念，2024年12月获广州碳排放权交易中心“碳中和”认证，成为中国汽车工业绿色转型的典范。

为此，广汽本田开发区新能源工厂针对生产工艺进行了大幅革新。材料端全球首用低VOCs双组份清漆，车身涂装有害物质排放减少80%；锆化薄膜前处理工艺彻底消除含磷废渣，年减排废水12万吨。能源端应用22MW分布式光伏年发电量超2400万度，满足工厂30%用电需求；余热回收系统将涂装车间90%废热转化为供暖能源，年减碳1.2万吨。循环端实现冲压废料100%回收再生，铝材回用比例达60%；电池壳体采用12000吨一体化压铸工艺，材料利用率提升20%。

此外，工厂与周边社区共建“零碳产业圈”，通过绿电交易、碳积分共享等模式，带动供应商、物流商协同减碳。广汽本田总经理森山克英表示：“这座工厂不仅是生产基地，更是碳中和技术的孵化器，未来将向全球输出‘中国智造’经验。”

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