历经近六个月专项技术攻关，鸿劲新材南通研究院携手国内头部具身机器人龙头企业联合自研的专用高强韧铝合金结构件，正式实现规模化量产，现已全面搭载应用于合作厂商全新一代旗舰级具身机器人整机产品。此次成果落地，标志着鸿劲新材高性能铝合金材料研发与高端零部件制造能力再迈新台阶，实现高端装备新材料业务关键性突破。

当前行业内具身机器人正向长续航、大载荷、复杂极端工况应用方向快速迭代，整机机体结构材料综合性能门槛持续拉高，行业材料适配难题愈发凸显。传统商用铝合金无法同步兼顾轻量化、超高强度、高抗冲击韧性三大核心性能指标，成为桎梏具身机器人载荷优化、续航提升、工况适配能力升级的核心技术瓶颈。

本次合作头部机器人企业在新一代旗舰产品研发进程中，直面关键承力结构材料适配痛点：关节支架、侧摆转架等核心受力零部件，既要完成结构减重优化、降低整机能耗，又需具备超高比强度与优异抗冲击、抗疲劳性能，适配多场景复杂作业工况。依托鸿劲新材在高性能特种铝合金领域研发积淀、工艺自研与产业化落地综合实力，合作双方于2026年初启动定制化联合开发项目，聚焦终端整机需求，打造一体化专用铝合金结构件材料综合解决方案。

项目联合研发团队紧扣终端零部件薄壁结构、一体成型、高力学稳定性需求，打通合金配方设计、熔炼精炼、成型加工、热处理优化全研发链路，完成多项工艺原创优化，攻克多项行业共性技术难题。

合金成分精准优化，筑牢材料基础性能。鸿劲新材研发团队依托自研材料计算模拟仿真平台，完成多轮合金组分迭代仿真与实物试验，精准微调核心微量元素配比；配套升级专属熔炼、高纯精炼生产工艺，大幅提升合金基体纯净度、优化内部金相组织，从源头提升材料力学综合性能，完成新一代高强韧铝合金母材自研开发。

定制多级热处理工艺，平衡强度与韧性指标。针对机器人结构件薄壁异形、一体成型、尺寸精度要求严苛的产品特性，团队创新研发多级精准温控热处理工序，精细化调控合金内部析出相粒径、分布密度，破解铝合金强度与韧性相悖难题，实现材料性能最优匹配。经权威检测，成品零部件本体核心性能达标：抗拉强度UTS≥380MPa、屈服强度YTS≥300MPa、断后伸长率A≥8％、疲劳强度≥120MPa，全面满足高端机器人核心结构件服役标准。

项目历经多轮小样试制、中试迭代、整机工况模拟测试、耐久可靠性验证，自研高强韧铝合金结构件全部通过客户严苛入厂、整机搭载、极限工况全维度验收，各项指标优于原定研发标准。该产品于2026年第二季度正式投产，迈入稳定规模化量产阶段，实现研发成果高效产业化转化。

本次深度协同合作，跳出传统材料供应商与终端制造企业供需合作模式，构建「前端材料定向研发+终端产品场景适配」一体化融合创新范式，补齐国内高端具身机器人特种结构材料配套短板，进一步夯实本土高端装备铝合金自主可控供应链，摆脱高端机器人核心结构材料外部依赖。

下一步，鸿劲新材将坚守“创新引领，客户驱动”核心发展理念，持续深耕高性能特种铝合金材料研发与零部件精加工业务，聚焦人形机器人、高端智能装备、新能源装备等高端赛道，联动产业链上下游伙伴深化协同研发，以新材料技术创新赋能本土高端制造业提质增效、全域升级。

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