空客加速推进3D打印技术应用，钛合金大型结构件制造取得突破

近日，航空制造业巨头空中客车公司正式宣布，将全面拥抱钛合金3D打印技术，推动整个飞机制造行业进入新一轮技术革新。未来，飞机上许多关键承力与易疲劳部件，将不再依赖传统“切割”式制造，而是通过增材制造技术“生长”出来。

3D打印开启大部件制造时代

空客特别提到一项名为基于金属丝材的定向能量沉积（w-DED）的3D打印技术。该技术使用机械臂配合钛合金丝材，通过激光、等离子或电子束等高能热源，将材料逐层熔化堆积，实现从无到有的制造。

空客DED制造的近净成型大型零件

挪威钛等离子沉积3D打印钛合金

虽然金属3D打印在航空领域已应用约十年，但此前主要局限于尺寸约500毫米的小型零件。空客坦言，若沿用以往的激光粉末床熔融技术，“再等20年也几乎无法实现整体机身的打印”。而如今，借助能量沉积技术，空客已能打印长达7米的大型钛合金结构件，打印速度也从每小时几百克提升至几公斤，为商业化大批量生产铺平道路。

钛合金利用率大幅提升

钛合金因其高强度、轻量化以及与复合材料的良好兼容性，成为飞机结构的理想材料，但它也是高价值原材料。在传统锻造工艺中，钛合金的浪费惊人——通常有 80%-95% 的材料在切削过程中变成废料。

而3D打印以“近净成形”方式制造零件，即打印出的“毛坯”已非常接近最终形状，只需少量加工即可达到精确尺寸，从而从源头减少材料浪费，极大提升了材料利用率与可持续性。

数十万零件已随空客上天

根据最新数据，空客目前每年通过增材制造工艺生产超过 25,000件适航零部件，并且已有超过 200,000件 经认证的3D打印聚合物零件在实际航班中运行。

以A350机型为例，采用3D打印部件后，实现减重43%，交付周期缩短85%，并取消了最低起订量限制。此外，A320、A400M等机型也广泛应用3D打印零部件，涵盖客舱间隔面板、舱门闩轴等多种功能件。

3D打印的金属客机舱门闩轴

不止于金属：客舱内饰也进入打印时代

除了关键结构件，空客还将3D打印应用于客舱内饰。例如通过3D打印制造的客舱间隔面板，不仅实现了15%的减重，还凭借仿生设计获得认证，同时大幅缩短了定制化零件的交付周期，摆脱了对传统模具的依赖。

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